一、溫度

　　爐外精煉溫度一般高達(dá)1550～1700℃，甚至1800℃。結(jié)果表明，當(dāng)最高精煉溫度提高10℃時，耐火材料的使用壽命降低了30%。要求耐火材料具有較高的耐火性，能承受最高精煉溫度和局部過熱的沖擊，在此溫度下液相較少，能抵抗低粘度爐渣的侵蝕。因此，應(yīng)選用純度高、直接結(jié)合率高的堿性磚。

　　間歇操作會引起溫度波動，導(dǎo)致襯里剝落。當(dāng)然，溫度波動越小越好。一般采用中間烘烤和縮短間歇時間來降低鋼包溫度變化，提高爐襯壽命。在允許的冶煉條件下，宜選用抗熱震性最好的鎂碳磚或鎂鉻磚。當(dāng)溫度突變較大，但間歇時間較短時，以鎂白云巖磚為佳。如LF(V)鋼包，渣線采用MgO-C或MgO-cr203，邊墻采用MgO-Gao系統(tǒng)或MgO-cr203，底部一般采用優(yōu)質(zhì)高鋁磚。

　　二、攪拌

　　所有爐外精煉工藝均配有鋼水?dāng)嚢柩b置。VOD、VHD(VAD)和AOD是氬氣攪拌器。一般情況下，爐底附近和爐底附近的爐墻損壞嚴(yán)重。一般情況下，電磁感應(yīng)攪拌(SKF)的襯里在攪拌器位置和攪拌器對稱位置損壞嚴(yán)重。由于攪拌作用，鋼水和爐渣劇烈沸騰，加速了爐襯的破壞。因此，侵蝕區(qū)應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)的高溫強度耐火材料，如鎂鉻、高純鎂砂、鉻剛玉等。

　　三、處理時間

　　精煉時間可達(dá)1～4h，鋼水在鋼包中處理時間越長，爐襯損壞越嚴(yán)重。因此，應(yīng)選用抗渣性好、高溫蠕變低的耐火材料。

　　四、真空度

　　耐火材料的揮發(fā)速率隨溫度和真空度的升高而增大，熔渣的滲透速率和摻量也隨之增大。如LF(V)在高溫真空下的真空度可達(dá)67pa以上，加速了爐襯的損壞。真空下難熔氧化物的穩(wěn)定性與蒸氣壓離解能和結(jié)合相的活化能有關(guān)。在幾種常見的難熔氧化物中，Al203和Cao最為穩(wěn)定。在氧化鎂磚或鎂鉻磚中加入A1203，可顯著降低揮發(fā)率。在1700℃，10-1pa時，A1203的蒸發(fā)速率僅為MgO的L/100，Ma尖晶石的蒸發(fā)速率為MK尖晶石的L/44。結(jié)果表明，高鈣鎂白云石磚和含A1203的鎂鉻磚具有較好的真空揮發(fā)性能。

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